Vom Produkt zur Lösung
Das „beste“ Produkt ist nicht immer die beste Lösung. Denn im Maschinen- und Anlagenbau entscheidet nicht nur die Spezifikation eines Einzelteils, sondern das Zusammenspiel aus Komponenten, Prozessen und Schnittstellen – von der Beschaffung bis zur Inbetriebnahme. Genau hier setzt der Schritt vom produkt- zum lösungsorientierten Ansatz an, den HELU seit einigen Jahren intensiv verfolgt.
„Ein Kabel mit Top-Spezifikationen, ein besonders robuster Steckverbinder, eine Energieführungskette für anspruchsvolle Bewegungen – alles gute Entscheidungen“, skizziert Andreas Muckes, Senior Product Manager Solutions. „Und trotzdem steht am Ende manchmal eine Maschine, die in der Montage länger braucht, in der Logistik mehr Aufwand erzeugt oder im Betrieb unnötig fehleranfällig ist. Denn technische Exzellenz im Einzelteil bedeutet nicht automatisch Wirtschaftlichkeit im Gesamtsystem.“ Wer statt einzelner Produkte die komplette Anwendung betrachtet, findet oft überraschend einfache Hebel für Effizienzgewinne.
Warum der Produktblick oft nicht reicht
Bei Entwicklungsprojekten im Maschinen- und Anlagenbau wird meist konsequent mit Blick auf das einzelne Produkt entschieden: Welches Kabel passt? Welche Kette? Welche Verschraubung? Und dabei können sich die Ziele der Beteiligten auch noch stark unterscheiden: Konstrukteure setzen auf bewährte Module und schnelle Entwicklung, der Einkauf auf Gleichteile und niedrige Stückpreise, die Fertigung auf eingespielte Abläufe. Genau an diesen Schnittstellen entstehen häufig die größten Potenziale.
Gerade bei Leitungen ist der Spielraum größer als viele vermuten. Die elektrischen Anforderungen sind häufig klar vorgegeben – die eigentlichen Kostentreiber liegen oft in der Mechanik, der Materialauswahl, in Umgebungsbedingungen und in Zulassungen. Eine Leitung mit identischem elektrischem Aufbau (z. B. 18 G 0,75) kann für die feste Verlegung bei 2,65 €/m, für durchschnittliche Kettenanwendungen bei 4,12 €/m oder im High-End-Bereich bei 7,69 €/m liegen. Das entspricht einer Differenz von rund 290 Prozent. Hinzu kommen Kostenfaktoren wie Mantelmaterialien (PUR statt PVC) oder normative Anforderungen wie eine UL-Zulassung. „Sinnvoll ist daher die passgenaue Auswahl für Bewegung und Umfeld der realen Anwendung, und nicht die pauschal höchste Spezifikation“, erklärt Muckes.
Einfachheit in der Energieführung
Die Bandbreite an Leitungsführungen reicht von Kabelbindern über Pritschen und Wellrohre bis zu Energieführungsketten in verschiedensten Ausführungen. Der größte wirtschaftliche Effekt entsteht häufig schon bei der Grundfrage: Braucht es überhaupt eine Kette? Bewegt sich eine Anwendung nur wenige Zentimeter linear, kann ein Wellrohr ausreichen – oder sogar gar keine Führung nötig sein. Wenn eine Kette sinnvoll ist, lohnt der Blick ins Detail: offen oder geschlossen, robust oder leicht – je nachdem, ob die jeweilige Stabilität und Abdeckung wirklich erforderlich sind. Bei Metallspänen ist Schutz geboten, bei Holzspänen hingegen kann eine offenere Ausführung sogar Vorteile bringen. „Auch ‚Stahl oder Kunststoff‘ ist keine Glaubensfrage, sondern eine Einzelfallentscheidung – und genau hier zeigt sich der Mehrwert eines Systemanbieters, der beide Welten abdeckt“, ergänzt Muckes.
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Weniger Artikel, weniger Aufwand
Kabelkonfektionierung bei HELU Connectivity Solutions in Bielefeld.
Kosten entstehen jedoch nicht nur im Material, sondern auch in der Abwicklung: Artikel müssen angelegt, Bedarfe geplant und bestellt, Wareneingänge geprüft und intern verteilt werden – oft über mehrere Lieferanten. Selbst eine „einfache“ Kette mit Steckern, Verschraubungen und Leitungen kann schnell über 100 Positionen umfassen. Auch Lager- und Bereitstellkonzepte beeinflussen Aufwand und Fehlerquote: etwa, ob Leitungen auf Trommeln oder als Bund eingelagert, im Lager oder an der Fertigungsline zugeschnitten sowie einzeln oder als Set bereitgestellt werden. „Wer Materialflüsse und Varianten gezielt bewertet, findet schnell Einsparpotenziale“, ist Andreas Muckes überzeugt.
Bei Kabelkonfektionen – also Verbindungen aus Leitung und Steckverbinder – liegt ein greifbarer Vorteil in der Endbearbeitung und Prüfung. „Ein marktüblicher Rundsteckverbinder lässt sich durch eine geschulte Fachkraft problemlos selbst montieren – allerdings liegt der Zeitaufwand hierfür bei durchschnittlich 20 bis 30 Minuten“, weiß Christian Gladis, Senior Projektmanager Solutions bei HELU. „In einer dafür ausgelegten Fertigung geht das deutlich schneller und reproduzierbarer.“
Ebenso wichtig ist die Prüfung: Kaum ein Maschinen- und Anlagenbauer ist in der Lage, jede selbst konfektionierte Leitung vor dem Einbau zu testen. Professionell gefertigte Leitungen hingegen werden zu 100 Prozent auf Logik und Überspannung geprüft, bei Busleitungen kommt ein Datenübertragungstest mit Dokumentation hinzu. „Das reduziert die Fehlersuche bei Inbetriebnahme und Abnahme deutlich“, betont Gladis.
Gemeinsame Ziele definieren
Um einen lösungsorientierten Ansatz ganzheitlich umzusetzen, gilt es auch die unterschiedlichen Perspektiven in den beteiligten Teams zu betrachten. Die Konstruktion will sichere, bewährte Designs und möglichst wenige Iterationsschleifen, während der Einkauf vor allem auf Standardisierung, Verfügbarkeit und Stückpreise achtet. Die Fertigung wiederum braucht Prozesse, die stabil laufen – mit Werkzeugen, Know-how und Taktzeiten, die in der Realität funktionieren. „Jede Sicht ist für sich berechtigt, kann aber in Kombination schlimmstenfalls zu Widersprüchen führen“, findet Andreas Muckes. „Dann kann ein technisch hervorragendes Bauteil zwar das Lastenheft erfüllen, aber im weiteren Verlauf zusätzliche Aufwände erzeugen – etwa durch zu viele Varianten, komplizierte Montagefolgen oder schwer prüfbare Schnittstellen.“
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Mit Systemkompetenz zur idealen Lösung
Genau hier entfaltet Systemkompetenz ihren Wert: Wenn Anwendung, Rahmenbedingungen und Prozessziele gemeinsam betrachtet werden, lassen sich Alternativen frühzeitig bewerten – bevor sie später teuer werden. Das bedeutet nicht, alles neu zu erfinden, sondern die entscheidenden Fragen gemeinsam zu stellen: Wo bringen vorkonfektionierte Baugruppen wirklich Tempo? Welche Varianten sind technisch „nice to have“, aber organisatorisch teuer? Und welche Schnittstellen lassen sich reduzieren, ohne Flexibilität zu verlieren? „Hier können wir als externer und neutraler Sparringspartner wirken – mit umfassender Erfahrung aus ähnlichen Anwendungen und dem geschulten Blick auf das Gesamtsystem“, empfiehlt Muckes.
Der Wechsel vom produkt- zum lösungsorientierten Ansatz eröffnet neue Stellschrauben – in der Auswahl der Komponenten genau wie in der Gestaltung der Prozesse. Dabei geht es nicht darum, grundsätzlich alles komplett vormontiert zu kaufen oder alles selbst zu machen, sondern die tatsächliche Herausforderung flexibel und praxisnah zu meistern. „Hierbei möchten wir Anwender mit unserer Expertise rund um die elektrische Verbindungstechnik unterstützen“, bekräftigt Muckes. „Unser Ziel ist, die Problemstellung wirklich zu verstehen und daraus die Lösung zu entwickeln, die unseren Kunden den größtmöglichen Mehrwert bietet.“
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